在熔塊爐里高溫熔制、澄清，并經(jīng)水浴或水冷金屬軋輥將玻璃熔體急速冷卻后 獲得的碎玻璃粒狀或片狀復(fù)合原料 。將釉用原料 熔制成熔塊具有如下優(yōu)點 : ( 1) 在熔制過程中發(fā)生的高溫化學(xué)反應(yīng) ,使某些有毒的原料變?yōu)闊o毒 , 同時使可溶的原料變?yōu)椴豢扇艿牟Ａw , 增加了釉用原料的使用范圍和 使用功能 ; (2) 大大減少了燒成過程中的釉面反應(yīng)溫度 和反應(yīng)時間 ,有利于提高釉面質(zhì)量 ,實現(xiàn)低溫快燒 工藝 ; ( 3) 作為助熔劑使用 ,能夠很方便地調(diào)整基礎(chǔ) 白釉和色料的使用溫度 。

一個好的熔塊爐配方必須是高溫易熔的但又是不溶于水的 ( 或微溶的) 。熔制溫度過高 ,將使鉛、硼、氟等有效組分揮發(fā)散失 ; 水溶性過高，不僅使 釉漿流動性變差，同時也失去制備的目的。

為了確保易熔熔塊爐配方中的堿金屬氧化物 (R2O) 與堿土金屬氧化物 ( RO) 之比 應(yīng)控制在 1. 1 ～ 1. 3 之間 , 為了得到質(zhì)量良好 的熔塊 ,熔塊中 Al2O3 的量應(yīng)該控制在 0. 2 ～ 0. 7 mol 之間 。Al2O3 與 SiO2 之比約為 1 :10 ,SiO2 與堿 次過篩的方法 ; 在工業(yè)生產(chǎn)時 ,大多采用球磨筒或混料器之類的干法混料方式 。在原料混合時有兩 點須特別注意 : 一是熔劑原料與難熔原料混合時的加料次 序 : 應(yīng)先將難熔原料 ( 如石英 、鋯英砂等) 加少量水 濕潤 , 再加入熔劑性原料 ( 如硼砂 、鉛丹、硝酸鉀 等) 攪拌 、混合過篩 , 后再加入其它原料充分混 合均勻 ,以確保難熔物料表面充分被熔劑包裹 ,促使難熔物料表面在較低溫度下形成共熔物 , 達到快速完全熔化的目的 。 二是加入量少于 3～5 (wt ) %物料的加入方法 或順序 。在干法混料過程中 ,如果配料時 ,每種原 料一種一種地加進去 。就會產(chǎn)生遇濕結(jié)塊或局部相對集中 , 造成混合不均勻 , 而且比例減小 , 產(chǎn)生 的誤差就越大 。為了使這部分用量很少的原料能夠均勻分布 在熔塊中 ,在操作上要特別仔細 。正確的做法是 : 先加入一種用量較多的原料 , 然后再加入用量很 少的原料 , 后再把另一種用量較多的原料加在 上面 ,這樣用量很少的原料就夾在兩種用量較多 的原料中間 ,可以防止用量很少的原料粘在混料 筒壁上 ,造成混合不均 ; 也可以數(shù)倍用量較多的某種易分散原料與用量較少的一種或多種原料預(yù)先 混合 ,然后再與剩余原料充分混合配料 ,以 大限 度地提高混合均勻性 。 金屬及堿土金屬氧化物 ( R2O + RO) 之比約在 2. 5 ～4. 5 之間為了確保熔塊燒成范圍寬和不溶于水應(yīng)嚴(yán)格控制配方中鈉鹽的引入 ,盡量選用鉀長石 ,少用或不用鈉長石 ,在高硼熔塊中 ,以硼酸取代全部或 部分硼砂 ; 當(dāng)熔塊中含有較多的 B2O3 時 , 將導(dǎo)致 水溶性增加 ,通常要加入至少 2 倍于 B2O3 的 SiO2 量 ,以確保熔塊不溶于水 。 4　 原料粒度的控制 配制熔塊的原料顆粒不宜太大 ,顆粒越小 ,比 表面積越大 ,熔化溫度越低 ,熔化速度越快 。石英 和長石至少要過 60 目篩 ; 但也不宜過細 ( 250 ～ 325 目) ,以致成本增加且加工環(huán)節(jié)多 , 純度不易保證 。對于含鋯乳白熔塊 , 通常要求鋯英砂小于 μ 50 m ,達到 325 目或者更細 ,以使鋯英石微粒充分 熔于熔塊中 ,且在水淬時析出均勻分布的微晶 ( 小 μ 于 3 m) ,產(chǎn)生 好的乳濁效果 。 I1L 6　 熔制制度的控制 熔塊配合料是一種多組分固體混合物 , 在加 熱過程中沒有固定的熔點 , 而是在一定溫度范圍 內(nèi)逐漸始熔 、 熔化 、 熔融 , 形成一種多組分低溫共 熔體 。一般熔融溫度是將待熔物料制成一定標(biāo)準(zhǔn) 的小圓柱 ,加熱軟化到與底平面形成半圓球形時 的溫度 ; 熔制溫度范圍是指由始熔至完全熔化這 5　 原料混合的技巧 原料混合的原則只有一個 ,即充分混合均勻。
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